目前，載體氧化鋁(擬薄水鋁)的烘幹工序應用的（de）幹燥設備（bèi）有強化沸騰幹燥（zào）器、旋轉（zhuǎn）閃蒸幹燥器（qì）、盤式幹燥器、耙式幹燥器和微波幹燥器等。在工業生產（chǎn）過程中，幹燥通常是^重要的工藝環節之一。正確的選擇和設計幹燥設備，不（bú）僅能保證（zhèng）完成幹燥（zào）作業（yè），而且能提高產品質量（liàng）。本（běn）文介紹了安海達諾(ANHYDRO)公司開發的第三代旋轉閃蒸幹燥器的旋轉閃蒸幹燥工藝、設備結構及在載體氧（yǎng）化鋁中的（de）應用情況。
1 生產工藝流程
安海達（dá）諾旋轉閃蒸幹燥流（liú）程（chéng）為（wéi）：從過（guò）濾機來的濾餅（bǐng）在螺旋進料器中初步（bù）粉碎後定量送入幹燥室；幹燥過（guò）程中所需新鮮空氣由過濾（lǜ）器及鼓風機送入，經煤氣或天然氣燃燒爐（lú）加熱到所要求溫度（dù）送入熱風分布器；進料器送入的塊狀濕料和由熱風分布器進入的旋轉熱風在幹燥室中、下部（bù）接觸（chù），表層迅速幹燥。由於攪拌器的攪拌、粉碎及空氣的湍動，已幹燥表層迅速（sù）分離下來，形（xíng）成球形或不規則球形顆粒，由熱氣流送入分級器，較大和較濕的未幹物（wù）料被分離返回幹燥室，熱風中的細小的合格粉料用布（bù）袋收塵器分離，空氣經尾氣排風機排入大氣，粉料（liào）由旋轉（zhuǎn）閥排出，包裝出廠。
2 設（shè）備結構（gòu）
旋轉閃蒸（zhēng）幹燥器結構（gòu）如圖1所示。閃蒸加料罐直徑1.0m，高2.5m，攪拌轉數6r·min-1；喂料螺旋300mm，螺距180mm，運行轉（zhuǎn）數50~60r·min-1；閃蒸幹（gàn）燥器采（cǎi）用（yòng）4~6mm厚的（de）304不鏽鋼材料製造，外加厚100mm保（bǎo）溫層和0.3m不鏽鋼（gāng）薄板（bǎn）固定。旋轉閃蒸幹燥（zào）器總高4.18mm幹燥段筒體部分直徑1.6mm，流化（huà）段設有九層攪拌槳，水平八層方位（wèi）正交，錐形槳一層，攪（jiǎo）拌轉數180r•min-1；沸石生產能（néng）力6.465t•h-1，蒸水量（liàng）1600kg•h-1，天然氣消耗量191m3•h-1。
旋（xuán）轉閃蒸幹燥器的底部裝攪拌器，用以混合和粉碎塊狀濕料並保證粒（lì）子不在（zài）幹燥室高溫區停留太長時間，所以攪拌葉和（hé）室底及室壁都應有一合理間（jiān）隙，攪拌的旋速也應合理選擇。攪拌（bàn）軸與幹燥室底（dǐ）部間有良好的密封裝置。
分級器（qì）是一帶孔的圓環，類似於孔板流量計，但有一個角度，孔直徑（jìng）大小和高（gāo）度取決於產品顆粒的分布，當高度一定時，孔徑越小，其產品粒度越細閃蒸幹燥筒內加分級環是安海達諾公司開發的第三代產品新技術應用的重（chóng）點之一，對控製產品的粒度^重要，大（dà）大提高了產品合格率。
幹燥空氣經熱風分布器和塔壁底部的環（huán）隙進入幹燥（zào）室，環隙尺寸是直接（jiē）影響（xiǎng）幹燥工況的重要參數。
3生產能力
以擬薄水鋁石幹燥前含水率55%，幹燥後含水率20%記（jì），則使用強化幹燥器生產擬薄水鋁石，設備規格Φ700mm×3500mm，電爐（lú）250kW，生產能力410kg•(h•台)-1，蒸水能力318.5kg•(h•台（tái）)-1。使（shǐ）用旋轉閃蒸幹燥器，規格（gé）1600mm×4180mm，^大蒸水量1600kg•(h•台)-1，生產能力2059.2kg•(h•台)-1。
4結論
旋轉閃蒸（zhēng）幹燥裝置是當（dāng）前精細化工產品^佳的幹燥過程，按（àn）生產能力（lì）計幹燥設備體（tǐ）積小，生產能力大，設計配置簡單靈活（huó）。由於耗能低，排廢（fèi）少，在精（jīng）細化工領域中得到廣泛應用，具有如下特點：
(1)能處理膏狀、漿狀等物料，單（dān）位蒸水量與所消耗的電（diàn）能^小，屬節能型設備。
(2)操作連續，停留時間（jiān）短而且可以（yǐ）自調，可幹燥熱敏性物（wù）料，並保證所幹燥物料的各項工藝指標.
(3)進料連續，DCS自動（dòng）化（huà）控製，且可以（yǐ）根據（jù）操作參數的變化定量調節，以滿足（zú）工藝要求的殘餘水（shuǐ）分含量和粒度分布。
(4)整個幹燥係統為負壓狀態操作（zuò），車間環境^優（yōu）越。
(5)和其他幹燥設備相比，占地麵積小（xiǎo），結構緊湊，生（shēng）產效率高。
(6)把幹燥和粉碎結合在一起連（lián）續（xù）進（jìn）行，一（yī）次把塊狀，膏等物料變成（chéng）細粉，節省了設備投資和占地（dì）麵積。
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